52 секции туннельной печи, 104 метра длинны, 48 часов обжига при 980 °С

Для просмотра интерактивного содержимого вам необходимо установить Adobe Flash Player 9

Обжиг в туннельной печи

Процесс обжига в туннельной печи является сердцем производства керамического кирпича. Высокотемпературная обработка сухого кирпича при температуре в 980°С придает кирпичу прочность и стойкость против механических, физических и химических воздействий. На протяжении 48 часов высушенный кирпич обжигается в туннельной печи, состоящей из 52 секций, общей длинной в 104 метра.

Садка и транспортировка

После сушки кирпича-сырца в сушилах, вагонетки с высушенным кирпичом подаются на садку при помощи электропередаточной тележки. Кирпич на садку должен подаваться с остаточной влажностью 4-6% , что контролируется отделом контроля качества.

Садка кирпича-сырца на обжиговые платформы размером 2 на 2 метра происходит вручную. Формируется два пакета по 780 штук на одной платформе. На этом этапе происходит ручная выбраковка кирпича-сырца с повышенным содержанием трещин и остаточной влажностью.

С помощью электропередаточной тележки и гидравлического толкателя обжиговые платформы загружаются в туннельную печь. При загрузке и проталкивании платформ необходимо следить за их продвижением — важно не ставить пакеты непосредственно перед горелками.

Туннельная печь и обжиг

Туннельная печь представляет собой прямой канал, в котором размещается 51 печная платформа, одна в форкамере. Позиции нумеруются от 0 до 51. Состав вагонеток продвигается по печи периодически согласно заданного режима-графика.

Единовременная емкость печи —80 376 штук кирпича. Температура обжига — 920–980°С. Вся печь делиться на три зоны — подготовка, обжиг и охлаждение.

В зоне обжига — 40 горелок по 20 с каждой стороны, позволяющей широко маневрировать зоной подогрева. Газовые и воздушные потоки движутся горизонтально навстречу вагонеткам. Температура отходящих газов — 70–120°С. По всей зоне подогрева от стыка 6-7 позиций до стыка 10-11 предусмотрена рециркуляционная система по сосредоточенным отборам дымовых газов на стыке 5-6 и подачей на 7-8, 9, 10-11 позиции. Рециркуляцией достигается турбулизация потока и как следствие выравнивание температурного поля по всему сечению канала. Такая рециркуляционная система позволяет добиться более плавного подъема температуры.

В зоне подогрева температура удерживается в одном интервале 100–500°С. За зоной подогрева следует зона обжига снабженная горелочными устройствами. Завеса служит для осуществления аэродинамического разделения обжига и остывания, обеспечивает быстрое охлаждение изделия в интервале температур с 950–800°С до 600–650°С. Вентиляторы отбирают теплоноситель из зоны охлаждения. Горячий воздух разбавляется атмосферным до температуры 100-200°С.

В зоне охлаждения на стыке 37, 39 и 41 позиций происходит отбор горячего воздуха. В конце зоны охлаждения печи имеется система охлаждения изделий атмосферным воздухом. На стыке позиций 47-49, 50 воздух нагнетается вентилятором в боковые окна, а на последнем стыке дополнительно со свода. Рассредоточенный подвод холодного воздуха позволяет максимально использовать тепловоспринимающую способность его и охлаждает изделие до температуры 50°С. 

Контроль обжига

Процесс обжига в целом контролируется автоматически с помощью специального программно-аппаратного комплекса. Вместе с тем, на технологов предприятии и отдел контроля качества возложены обязанности по контролю за следующими параметрами:

  • качество садки;
  • контроль за температурой отходящих газов;
  • разряжение в печи;
  • режим обжига — распределении камер по зонам;
  • давление воздуха подаваемого в печь — не ниже 300 мм. вод. ст;
  • температура в вагонеточном канале — 90–120°С;
  • температура выгружаемых изделий должна быть более 50°С.